Автоматизированная система управления отделочного агрегата

Заказчик:

ОАО «Могилевхимволокно»

Назначение системы:

Cистема управления отделочного агрегата предназначена для:

  • Управления модернизированным приводом отделочного агрегата на базе индивидуальных асинхронных электроприводов вытяжных станов;
  • Установки и контроля технологических параметров работы отделочного агрегата;
  • Обработки, хранения и вывода статистической информации на пульт оператора и АРМ оператора-технолога цеха и диагностики работы оборудования.

Описание системы:

  • Центральная станция на базе контроллера SIMATIC S7-300 (SIEMENS);
  • Децентрализованная периферия на базе SIMATIC ET200S (SIEMENS);
  • Система управления асинхронными серводвигателями на базе преобразователей частоты SINAMICS S120 (модульного исполнения ) (SIEMENS);
  • Пульт оператора отделочного агрегата на базе панели SIMATIC ТP277 (SIEMENS);
  • PC станция оператора на базе SCADA – системыWinCC (SIEMENS);
  • Сеть PROFIBUS DP.

 

Функциональные возможности системы:

Для получения высококачественной нити важную роль играет поддержание кратности вытяжки нитей (количество нитей от 0 до 240) посредством поддержания скоростей вытяжных станов. Для решения этой задачи применены асинхронные серводвигатели и преобразователи частоты SINAMICS S120 производства фирмы SIEMENS.

Задание скоростей вращения двигателей, а, следовательно, и каждого стана осуществляется с панели оператора в соответствии с технологическими параметрами нити. Для удобства работы оператора предусмотрено использование рецептов с уже заданными скоростями станов и кратностями вытяжки в соответствии с тексом, а также возможность изменения технологических параметров (в соответствии с допуском по паролю) обслуживающим персоналом. Для архивирования необходимых данных технологического процесса и параметров наработанных паковок нити использован АРМ оператора-технолога на базе персонального компьютера и SCADA-системы WinCC (SIEMENS), на котором вся информация о работе агрегата и ходе техпроцесса  отображается, хранится и при необходимости выводится на принтер. 

На панели оператора и экране АРМ наряду с технологическими параметрами нити, скоростями станов, кратностями вытяжки, необходимыми параметрами приводов  отображается температура обессоленной воды, температура в камерах термовытяжки и термофиксации, температура оборотной воды и температура и давление пара в соответствии с показаниями уже используемых и вновь установленных датчиков.

Для контроля фактической длины каждой наработанной паковки выходной вал последнего стана был оснащен инкрементальным датчиком, а для контроля за обрывом нити использованы концевые выключатели намоточной головки, уже установленные на намоточной машине BARMAG. Для запуска и контроля счетчика метража были установлены кнопки запуска счетчика намотки со светодиодной индикацией (отдельно для каждой из 240 нитей). Наряду с индикацией на пульте намоточной головки дополнительно на пульте оператора и экране АРМа можно контролировать величину намотки каждой нити в реальном времени. Для привлечения внимания оператора (например, смена паковки) предусмотрена световая сигнализация на намоточной машине.

Система управления позволяет функционировать в двух режимах: автоматическом и наладочном.

При работе в любом из выбранных режимов в системе действуют все противоаварийные блокировки, обеспечивающие безопасность технологического процесса, обслуживающего персонала.

Результаты и эффект внедрения:

  • Повышение производительности отделочного агрегата за счет увеличения технологической скорости агрегата до максимальной;
  • Повышение качества выпускаемой продукции за счет высокоточного поддержания соотношения скоростей станов и кратности вытяжки при изменяемом количестве обрабатываемых нитей;
  • Расширение номенклатуры выпускаемой продукции;
  • Повышение точности учета количества выпускаемой продукции за счет контроля длины каждой нити;
  • Снижение процента брака;
  • Экономия  энергетических ресурсов (более 40%) за счет использования преобразователей частоты с объединенным промежуточным контуром;
  • Увеличение срока службы агрегата и снижение простоев на ремонт изношенных узлов;
  • Снижение затрат на обслуживание за счет передачи части функций по сбору информации от датчиков новой системе, и демонтажа устаревшего оборудования (типа «Поликомп»).
Автоматизированная система управления отделочного агрегата
Автоматизированная система управления отделочного агрегата
Автоматизированная система управления отделочного агрегата
Автоматизированная система управления отделочного агрегата
Автоматизированная система управления отделочного агрегата
Автоматизированная система управления отделочного агрегата
Автоматизированная система управления отделочного агрегата
Автоматизированная система управления отделочного агрегата
Автоматизированная система управления отделочного агрегата
Автоматизированная система управления отделочного агрегата